常見的雙色模具加工制造故障原因有哪些?有什么解決方法嗎?科仕美帶您一起了解一下：

　　一、冷卻不良或漏水

　　模具的冷卻效果直接影響產品的質量和生產效率，如冷卻不良、產品收縮大或收縮不均勻導致翹曲等缺陷。另一方面，模具的整體或部分過熱，這妨礙了模具正常成型并停止生產。在嚴重的情況下，頂桿和其他運動部件會熱膨脹、堵塞和損壞。

　　冷卻系統的設計和加工取決于產品形狀。不要因為模具結構復雜或加工困難而忽略該系統。特別是，對于大中型模具，必須充分考慮冷卻問題。

　　二、芯棒彎曲、斷裂或泄漏材料

　　自制芯棒質量好，即加工成本太高。現在普遍使用標準件，質量很差。如果頂桿和孔之間的間隙太大，將會發生材料泄漏，但是如果間隙太小，頂桿將會由于注射過程中模具溫度的升高而膨脹并卡住。更危險的是，有時頂桿不能被推出正常距離并被折斷。因此，暴露的頂桿不能復位，陰模在下一次合模時損壞。

　　為了解決這個問題，心軸被修整，在心軸的前端留下10-15毫米的裝配部分，并且中間部分小0.2毫米。所有頂桿組裝后，必須嚴格檢查配合間隙，一般在0.05~0.08毫米范圍內，以保證整個頂出機構能自由前后移動。

　　三、動態模板彎曲

　　當雙色模具制造時，模腔中的熔融塑料產生巨大的背壓，通常為600-1000千克/厘米。模具制造商有時不注意這個問題，經常改變原來的設計尺寸，或者用低強度鋼板代替移動模板。在帶有頂桿的模具中，由于兩個側座之間的跨度較大，模板在注射過程中會彎曲。

　　因此，活動模板必須由具有足夠厚度的優質鋼制成。A3和其他低強度鋼板不得使用。必要時，應在活動模板下設置支撐柱或支撐塊，以減小模板厚度，提高承載力。

　　四、定距張緊機構故障

　　固定距離張緊機構，如擺動鉤和搭扣，通常用于固定抽芯或一些二次脫模模具。因為這些機構成對地布置在模具的兩側，所以它們的動作必須同步，即同時關閉模具和搭扣，將模具打開到某個位置并同時脫鉤。一旦失去同步，拉伸模具的模板將不可避免地歪斜和損壞。這些機構的零件需要具有更高的剛性和耐磨性，并且調節也很困難。該機構使用壽命短。盡可能避免使用它，可以使用其他機制來代替。

　　當拔出力相對較小時，可以使用彈簧推出固定模具。當拔出力相對較大時，可以采用這樣的結構，其中當可移動模具縮回時型芯滑動，并且型芯拉動動作在分開之前完成。大型模具上可使用液壓缸抽芯，斜銷滑塊式抽芯機構損壞。

　　五、閘門材料拆除困難

　　雙色模具注塑成型過程中，澆口卡在澆口套內，不容易脫出。當模具打開時，產品會破裂和損壞。此外，操作者在脫模前必須將銅棒頂端從噴嘴上敲出，使其松動，嚴重影響生產效率。

　　這種故障的主要原因是澆口錐孔的光潔度差和內孔圓周方向上的刀痕。其次，材料太軟，錐形孔的小端使用一段時間后變形或損壞，噴嘴球面弧度太小，使澆口材料在這里產生鉚釘頭。澆口套錐孔加工困難，應盡量采用標準件。如果需要自加工，也應該制造或購買專用鉸刀。錐形孔需要研磨至Ra0.4以上。此外，必須提供閘門拉桿或閘門彈出機構。